一、前言
本文讨论的是一种没有启用 MRP 的制造型 ERP 业务模式。
在这种模式下，系统不会通过 MRP 自动综合计算：
- 销售需求
- BOM
- 当前库存
- 在途采购
- 在制生产
- 安全库存
- 采购提前期
- 生产提前期
然后自动生成生产计划和采购建议。
而是采用更加直接、容易落地的业务链：
销售订单 / 人工生产需求
↓
生产计划
↓
生产订单
↓
BOM展开
↓
缺料分析
↓
采购计划
↓
请购单
↓
采购订单
↓
到货 / 检验 / 入库
↓
生产领料
↓
生产
↓
完工入库这种模式非常适合：
- 产品数量相对可控；
- 生产以订单驱动为主；
- BOM 结构已经比较清晰；
- 计划人员可以人工参与；
- 采购需求量不是特别巨大；
- 暂时不需要复杂 MRP 运算；
- 希望先把生产、采购、库存业务流程打通。
本文重点说明：
生产计划 → 生产订单 → 采购计划 → 请购单 → 采购订单
这五个节点之间到底是什么关系，以及每一个节点需要输入什么数据。
二、先理解五个节点分别干什么
可以先用一句话记住：
| 单据 | 解决的问题 |
|---|---|
| 生产计划 | 准备生产什么、生产多少、什么时候完成 |
| 生产订单 | 具体安排哪一批产品投入生产 |
| 采购计划 | 根据生产需要，预计需要采购哪些物料 |
| 请购单 | 正式向公司提出采购申请 |
| 采购订单 | 正式决定向哪个供应商购买 |
因此整个业务实际上经历了：
我要生产什么
↓
我要怎么安排生产
↓
生产这些东西缺什么
↓
我要申请购买什么
↓
最终向谁购买对应：
生产计划
↓
生产订单
↓
采购计划
↓
请购单
↓
采购订单三、不启用 MRP 后，最重要的变化是什么
如果启用了 MRP，系统通常会自动做大量计算。
例如：
销售订单
↓
MRP运算
↓
自动计算生产需求
↓
自动展开多级BOM
↓
自动计算库存、在途
↓
生成计划建议但没有 MRP 后，这部分工作就需要拆散到几个业务环节中完成。
也就是说：
MRP原本自动完成的工作需要变成：
人工计划
+
生产计划
+
生产订单
+
BOM展开
+
缺料分析
+
采购计划因此没有 MRP 并不意味着 ERP 不能正常运行。
只是：
计划计算从“系统自动运算”变成了“人工计划 + 系统辅助计算”。
四、推荐的整体业务流程
对于没有启用 MRP 的 ERP，我比较推荐下面这条主流程：
销售订单
│
▼
┌──────────┐
│ 生产计划 │
└────┬─────┘
│
下达生产任务
│
▼
┌──────────┐
│ 生产订单 │
└────┬─────┘
│
选择BOM
│
▼
BOM展开
│
▼
物料需求
│
▼
库存可用量
│
▼
缺料分析
│
▼
┌──────────┐
│ 采购计划 │
└────┬─────┘
│
确认需求
│
▼
┌──────────┐
│ 请购单 │
└────┬─────┘
│
审批 / 比价
│
▼
┌──────────┐
│ 采购订单 │
└────┬─────┘
│
▼
到货 → 检验 → 入库
│
▼
生产领料
│
▼
生产
│
▼
完工入库这里最关键的是：
采购计划不是凭空产生，而是来源于生产订单的物料需求和缺料分析。
五、第一步：生产计划
5.1 生产计划解决什么问题
生产计划回答的是：
未来准备生产什么产品、生产多少、什么时候完成。
例如：
生产计划单：PP202609001
产品：PCR-1000
计划数量：100台
计划开始日期：2026-09-01
计划完成日期：2026-09-30这时候表达的是：
公司准备在 9 月份生产 100 台 PCR-1000。
但还没有细化到具体生产批次。
六、生产计划从哪里来
没有 MRP 后，生产计划一般可以来源于以下几种情况。
6.1 来源于销售订单
例如：
销售订单 SO001
PCR-1000：50台
销售订单 SO002
PCR-1000：30台计划人员综合判断以后形成：
生产计划：
PCR-1000：80台6.2 来源于人工预测
例如虽然暂时没有销售订单，但企业预测下个月需要：
PCR-1000：50台那么计划人员可以人工创建生产计划。
6.3 来源于库存补充
例如：
PCR-1000
目标库存：30台
当前库存：10台企业决定补：
20台也可以人工形成生产计划。
6.4 来源于临时生产需求
例如：
试制
样机
研发验证
售后备机
内部测试也可能产生生产计划。
七、生产计划需要输入什么
建议生产计划至少包含以下信息：
| 字段 | 说明 |
|---|---|
| 计划单号 | 系统生成 |
| 产品编码 | 计划生产什么 |
| 产品名称 | 产品名称 |
| 计划数量 | 准备生产多少 |
| 单位 | 台、件、套等 |
| 计划开始日期 | 什么时候准备开始 |
| 计划完成日期 | 什么时候完成 |
| 需求来源 | 销售订单、预测、库存补充、手工等 |
| 来源单号 | 对应的销售订单等 |
| 生产组织 | 哪个工厂负责 |
| 优先级 | 普通、紧急等 |
| 备注 | 特殊要求 |
建议系统同时维护：
计划数量
已下达数量
未下达数量例如：
计划数量：100
已下达生产订单：60
未下达：40八、生产计划和生产订单是什么关系
生产计划属于：
计划层
生产订单属于：
执行层
例如：
生产计划 PP001
PCR-1000
计划数量：100台实际生产的时候可以拆分：
MO001：30台
MO002：40台
MO003：30台形成：
PP001
100台
│
├── MO001 30台
├── MO002 40台
└── MO003 30台所以：
一张生产计划可以对应多张生产订单。
生产计划关注总安排。
生产订单关注具体执行批次。
九、第二步：生产订单
生产订单回答：
这一批具体生产什么、生产多少、什么时候生产、用哪个 BOM。
例如：
生产订单：MO202609001
产品：PCR-1000
数量：30台
计划开工：2026-09-01
计划完工：2026-09-05
生产车间：装配车间
BOM版本：V2.0这时已经正式进入生产执行阶段。
十、生产订单需要输入什么
10.1 来源信息
如果来源于生产计划，建议记录：
来源类型：生产计划
来源单号：PP202609001
来源行号：1
来源数量：30这样以后才能追溯：
生产订单
↑
生产计划
↑
销售订单10.2 产品信息
产品编码
产品名称
生产数量
计量单位10.3 BOM 信息
生产订单应该明确：
BOM
BOM版本例如：
PCR-1000
BOM版本：V2.0这一点很重要。
因为生产订单真正决定：
这批产品到底按照哪一版物料结构生产。
10.4 生产时间
包括：
计划开工日期
计划完工日期后续执行过程中再记录：
实际开工日期
实际完工日期10.5 生产组织
包括：
工厂
车间
生产线
班组具体做到哪一级，可以根据企业实际情况确定。
10.6 生产订单主要输入总结
| 输入 | 作用 |
|---|---|
| 来源生产计划 | 为什么生产 |
| 产品 | 生产什么 |
| 数量 | 生产多少 |
| BOM版本 | 用哪些物料 |
| 开工日期 | 什么时候开始 |
| 完工日期 | 什么时候完成 |
| 车间 | 在哪里生产 |
| 优先级 | 生产顺序 |
十一、没有 MRP 时最重要的一步：BOM展开
生产订单建立以后，系统就已经知道：
生产什么
+
生产多少
+
使用哪个BOM这时候就可以进行：
BOM展开。
例如：
生产订单：
PCR-1000
数量：100台BOM：
PCR-1000 × 1
├── 主板 × 1
├── 电源 × 1
├── 外壳 × 1
└── 风扇 × 2那么生产100台需要：
主板：100
电源：100
外壳：100
风扇：200计算公式可以简单表示为：
物料需求数量
=
生产订单数量
× BOM子件用量
÷ BOM主件基准数量十二、多级 BOM 也需要展开
假设：
PCR-1000
├── 主板组件 × 1
│ ├── PCB × 1
│ ├── CPU × 1
│ └── 电容 × 20
│
├── 电源 × 1
└── 外壳 × 1如果：
主板组件本身也是企业自制件，那么系统需要判断：
主板组件
↓
自制件
↓
产生内部生产需求而如果是采购件：
CPU
↓
采购件
↓
进入缺料分析所以建议物料档案至少区分：
自制件
采购件
委外件这会直接影响后续业务处理。
十三、第三步之前：缺料分析
这是没有 MRP 系统情况下非常重要的功能。
生产订单计算出来的是：
需要多少物料。
但不能直接认为：
需要多少就采购多少。
因为仓库可能已经有。
十四、缺料分析需要什么输入
假设生产订单需要：
| 物料 | 需求数量 |
|---|---|
| 主板 | 100 |
| 电源 | 100 |
| 外壳 | 100 |
| 风扇 | 200 |
仓库库存：
| 物料 | 库存 |
|---|---|
| 主板 | 30 |
| 电源 | 120 |
| 外壳 | 20 |
| 风扇 | 100 |
已经下采购订单但尚未入库：
| 物料 | 在途 |
|---|---|
| 主板 | 20 |
| 电源 | 0 |
| 外壳 | 0 |
| 风扇 | 40 |
那么：
主板缺料
= 100 - 30 - 20
= 50
电源缺料
= 100 - 120
= -20所以：
电源不需要采购外壳：
100 - 20 = 80风扇：
200 - 100 - 40 = 60最终缺料：
主板：50
外壳：80
风扇：60十五、没有 MRP 时建议做一个“缺料分析”功能
这其实是整套设计非常关键的地方。
建议系统提供：
【生产订单缺料分析】用户选择：
MO001
MO002
MO003然后系统自动计算：
| 物料 | 总需求 | 可用库存 | 在途 | 缺料 |
|---|---|---|---|---|
| 主板 | 100 | 30 | 20 | 50 |
| 电源 | 100 | 120 | 0 | 0 |
| 外壳 | 100 | 20 | 0 | 80 |
| 风扇 | 200 | 100 | 40 | 60 |
计划人员确认以后：
缺料分析
↓
生成采购计划这实际上相当于：
不用建设完整 MRP，但保留 MRP 中最有价值的一部分——净需求计算。
十六、第三步：采购计划
采购计划回答：
根据现有生产任务，我们预计需要采购什么、采购多少、什么时候需要。
例如：
采购计划：PC202609001
主板：50
外壳：80
风扇：60采购计划仍然属于：
计划层
它不是正式采购订单。
十七、采购计划从哪里来
在没有 MRP 的情况下，我建议主要有两种来源。
17.1 来源一：生产订单缺料分析
这是最主要的来源。
生产订单
↓
BOM展开
↓
物料需求
↓
减库存
↓
减采购在途
↓
得到缺料
↓
采购计划17.2 来源二：人工采购计划
例如：
办公用品
售后备件
研发物料
低值易耗品
安全库存补货这些不一定来自生产订单。
可以人工创建采购计划。
十八、采购计划需要输入什么
建议采购计划至少包括：
| 字段 | 说明 |
|---|---|
| 采购计划单号 | 唯一编号 |
| 物料 | 采购什么 |
| 计划数量 | 计划采购多少 |
| 单位 | PCS、套、kg等 |
| 需求日期 | 什么时候需要 |
| 来源类型 | 生产订单、缺料分析、人工 |
| 来源单号 | 对应生产订单等 |
| 当前库存 | 当前库存情况 |
| 在途数量 | 已采购未入库 |
| 缺料数量 | 实际缺多少 |
| 建议供应商 | 可选 |
| 优先级 | 紧急程度 |
| 备注 | 特殊要求 |
十九、采购计划与请购单的关系
采购计划回答：
应该买什么？
请购单回答：
正式申请买什么。
例如采购计划：
主板：100采购人员检查后发现：
其中40块可以从其他仓库调拨那么最终可能只形成：
请购单：
主板：60所以：
采购计划数量
≠
一定等于请购数量采购计划只是建议。
请购才是正式采购申请。
二十、第四步：请购单
请购单的核心含义是：
公司内部某个部门正式提出采购申请。
例如：
请购单：PR202609001
请购部门：生产部
主板：50
外壳：80
风扇：60
需求日期：2026-09-05然后进入：
提交
↓
审批
↓
批准采购二十一、请购单需要输入什么
请购单建议包括：
| 字段 | 说明 |
|---|---|
| 请购单号 | 唯一编号 |
| 请购部门 | 谁申请 |
| 请购人 | 谁提出 |
| 物料 | 买什么 |
| 数量 | 买多少 |
| 单位 | 采购单位 |
| 需求日期 | 什么时候需要 |
| 用途 | 为什么采购 |
| 来源采购计划 | 来自哪张采购计划 |
| 来源生产订单 | 必要时可继续追溯 |
| 项目 | 如果属于项目采购 |
| 紧急程度 | 普通/紧急 |
| 建议供应商 | 可选 |
| 备注 | 特殊要求 |
二十二、采购计划与请购单之间也要维护数量关系
例如：
采购计划：
主板 100第一次请购：
PR001：60第二次请购：
PR002：40系统应该显示：
采购计划数量：100
已请购数量：100
未请购数量：0如果只请购了60：
计划数量：100
已请购：60
未请购：40所以采购计划建议维护：
计划数量
已请购数量
未请购数量二十三、第五步：采购订单
采购订单回答的是：
最终向哪个供应商，以什么价格，购买多少，什么时候交货。
例如请购单：
主板：50块采购部门询价：
供应商A：
800元
7天交货
供应商B：
760元
15天交货
供应商C：
780元
10天交货最终选择供应商C：
采购订单：PO202609001
供应商：供应商C
主板：50块
单价：780元
交货日期：2026-09-05到这个阶段，才真正形成：
对外采购业务。
二十四、采购订单需要输入什么
24.1 来源信息
来源请购单
来源请购单行24.2 供应商信息
供应商
联系人
联系方式24.3 采购内容
物料
数量
单位24.4 商务信息
采购单价
税率
含税金额
币种
付款条件
结算方式24.5 交货信息
要求交货日期
收货仓库
交货地点
运输方式二十五、采购订单主要输入总结
| 输入 | 作用 |
|---|---|
| 请购单 | 为什么采购 |
| 供应商 | 向谁采购 |
| 物料 | 采购什么 |
| 数量 | 采购多少 |
| 单价 | 什么价格 |
| 税率 | 税务条件 |
| 交货日期 | 什么时候到 |
| 收货仓库 | 到哪里 |
| 付款条件 | 怎么付款 |
二十六、请购单和采购订单不是简单的一对一
例如：
请购单 PR001
主板：100企业可能决定：
供应商A采购60
供应商B采购40于是：
PR001
│
├── PO001：60
└── PO002：40因此：
一张请购单可以生成多张采购订单。
同样：
PR001：主板20
PR002：主板30
PR003：主板50如果采购部门准备统一向一个供应商采购，也可能合并：
PO001：
主板：100所以复杂情况下：
请购单
↕
采购订单可以是多对多关系。
二十七、完整案例
假设企业收到客户订单：
销售订单 SO001
PCR-1000
数量：100台
交货日期：9月30日第一步：生产计划
人工计划：
PP001
PCR-1000
计划生产：100台
计划完成：9月25日第二步：生成生产订单
根据车间生产能力拆成：
MO001：50台
9月1日～9月10日
MO002：50台
9月11日～9月20日第三步：展开 BOM
PCR-1000 BOM：
PCR-1000 × 1
├── 主板 × 1
├── 电源 × 1
├── 外壳 × 1
└── 风扇 × 2100台需求：
主板：100
电源：100
外壳：100
风扇：200第四步：进行缺料分析
库存：
主板：30
电源：120
外壳：20
风扇：100在途：
主板：20
风扇：40计算：
主板：
100 - 30 - 20
= 50
电源：
100 - 120
≤ 0
= 不缺
外壳：
100 - 20
= 80
风扇：
200 - 100 - 40
= 60第五步：采购计划
形成：
PC001
主板：50
外壳：80
风扇：60第六步：请购
采购计划确认后：
PR001
主板：50
外壳：80
风扇：60提交审批。
第七步：采购订单
不同物料分别找到供应商：
PO001
供应商A
主板：50
PO002
供应商B
外壳：80
PO003
供应商C
风扇：60第八步：到货入库
采购订单
↓
到货
↓
质量检验
↓
采购入库库存增加。
第九步：生产领料
库存满足以后：
生产订单
↓
领料
↓
材料出库
↓
生产第十步：完工入库
生产完成：
生产订单
↓
完工
↓
产成品入库最终：
PCR-1000成品库存 +100然后可以用于销售订单发货。
二十八、没有 MRP 时，五个节点之间的数据关系
整体可以理解成：
销售订单
│
▼
生产计划
│
│ 计划数量
▼
生产订单
│
│ 生产数量
│ BOM版本
▼
BOM展开
│
│ 物料理论需求
▼
缺料分析
│
│ 扣除库存
│ 扣除在途
▼
采购计划
│
│ 计划采购数量
▼
请购单
│
│ 正式申请数量
▼
采购订单
│
│ 实际采购数量
│ 供应商
│ 价格
▼
采购入库二十九、每个环节都必须保留“来源”
ERP设计时非常重要的一点是：
不能只知道“这张单是什么”，还必须知道“为什么会有这张单”。
例如：
采购订单 PO001
↑
请购单 PR001
↑
采购计划 PC001
↑
生产订单 MO001
↑
生产计划 PP001
↑
销售订单 SO001最终可以形成完整单据链：
SO001
↓
PP001
↓
MO001
↓
PC001
↓
PR001
↓
PO001用户查看 PO001 时，可以一直追溯到：
为什么当初要买这批主板？
系统可以回答：
因为生产订单 MO001 缺料
↓
MO001 是为了执行 PP001
↓
PP001 来源于 SO001这才是真正完整的 ERP 业务链。
三十、建议每一级维护“计划数量”和“已执行数量”
这是设计时非常值得提前做好的部分。
生产计划
计划数量：100
已下达生产订单：70
未下达：30生产订单
生产数量：70
已领料
已生产
已完工
已入库采购计划
计划采购：100
已请购：60
未请购：40请购单
请购数量：60
已转采购订单：40
未下单：20采购订单
采购数量：40
已到货：30
未到货：10因此整个 ERP 的数量管理思想应该是：
计划数量
↓
下达数量
↓
执行数量
↓
完成数量三十一、建议的状态设计
31.1 生产计划
草稿
↓
已审核
↓
未下达
↓
部分下达
↓
全部下达
↓
完成
↓
关闭31.2 生产订单
草稿
↓
待审核
↓
已审核
↓
待生产
↓
生产中
↓
已完工
↓
关闭31.3 采购计划
草稿
↓
已确认
↓
未请购
↓
部分请购
↓
全部请购
↓
完成31.4 请购单
草稿
↓
待审批
↓
已批准
↓
部分下单
↓
全部下单
↓
关闭31.5 采购订单
草稿
↓
待审核
↓
已审核
↓
已下单
↓
部分到货
↓
全部到货
↓
完成
↓
关闭三十二、没有 MRP 时采购计划最合理的定位
这里尤其需要注意。
既然系统没有 MRP，那么：
采购计划就不应该设计成一个非常复杂的“自动计划运算系统”。
更合理的定位是：
生产订单
↓
BOM需求
↓
缺料分析
↓
系统建议
↓
人工计划人员确认
↓
采购计划也就是说：
系统负责算，计划人员负责判断。
例如系统计算：
主板缺50但计划人员可能知道：
其他仓库可以调拨20于是采购计划只录：
30这样更符合没有 MRP 的实际管理模式。
三十三、建议系统重点建设“缺料分析”，而不是强行建设 MRP
如果目前企业并没有使用 MRP，那么 ERP 第一阶段真正值得建设的是：
生产订单缺料分析建议页面展示：
| 物料 | 需求量 | 当前库存 | 已分配库存 | 在途采购 | 可用量 | 缺料量 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 主板 | 100 | 30 | 0 | 20 | 50 | 50 |
| 电源 | 100 | 120 | 0 | 0 | 120 | 0 |
| 外壳 | 100 | 20 | 0 | 0 | 20 | 80 |
| 风扇 | 200 | 100 | 0 | 40 | 140 | 60 |
然后提供：
【生成采购计划】按钮。
这样业务操作会非常直观：
选生产订单
↓
查看缺料
↓
确认缺料
↓
生成采购计划三十四、整个系统最核心的五句话
没有启用 MRP 的情况下，可以这样理解五张单据：
生产计划
我们准备生产什么？
生产订单
我们正式安排这一批生产什么？
采购计划
为了完成这些生产任务，我们预计需要买什么？
请购单
我们正式向公司申请采购什么？
采购订单
最终决定向哪个供应商、以什么价格购买什么？
三十五、最终推荐业务流程
对于没有 MRP 的制造型 ERP，可以采用下面这套比较清晰的业务流程：
销售订单
│
▼
生产计划
│
│ 人工计划
▼
生产订单
│
│ BOM版本
▼
BOM展开
│
▼
物料需求
│
│ 库存
│ 在途
▼
缺料分析
│
│ 人工确认
▼
采购计划
│
▼
请购单
│
│ 审批
▼
采购订单
│
▼
到货
│
▼
质量检验
│
▼
采购入库
│
▼
生产领料
│
▼
生产
│
▼
完工入库三十六、总结
在没有启用 MRP 的 ERP 中，整个业务的核心不是复杂的计划运算，而是建立一条清晰、可以追溯的：
需求
↓
人工计划
↓
生产执行
↓
物料需求
↓
缺料分析
↓
采购申请
↓
采购执行对应单据就是：
销售订单
↓
生产计划
↓
生产订单
↓
采购计划
↓
请购单
↓
采购订单其中真正连接生产和采购的核心并不是某一张单据，而是：
生产订单 + BOM + 库存 + 在途采购 = 缺料需求。
因此，在当前没有 MRP 的情况下，系统最值得优先做好的是：
生产计划管理
↓
生产订单下达
↓
BOM准确展开
↓
库存可用量计算
↓
生产缺料分析
↓
采购计划生成
↓
请购与采购执行这套模式虽然没有完整 MRP，但已经可以形成一套比较完整的制造型 ERP 闭环。
而且将来如果企业需要增加 MRP，也不需要推翻现有设计。
因为未来 MRP 只是把现在：
人工计划
+
人工选择生产订单
+
缺料分析
+
人工计划采购升级成：
系统自动综合计算后面的：
生产订单
采购计划
请购单
采购订单这些核心业务单据仍然可以继续沿用。